De icke-metalliska materialen som används i bilar inkluderar plast, gummi, limtätningsmedel, friktionsmaterial, tyger, glas och andra material. Dessa material involverar olika industrisektorer som petrokemikalier, lätt industri, textilier och byggnadsmaterial. Därför är tillämpningen av icke-metalliska material i bilar en återspegling av COMBINED Ekonomisk och teknisk styrka, och den omfattar också ett brett utbud av teknikutvecklings- och applikationsfunktioner inom relaterade branscher.
För närvarande glasfiberenTvingade kompositmaterial som appliceras i bilar inkluderar glasfiberarmerad termoplast (QFRTP), glasfibermattarmerad termoplast (GMT), arkgjutningsföreningar (SMC), hartöverföringsmaterial (RTM) och handlagda FRP-produkter.
Den huvudsakliga glasfiberen förstärkerCED -plast som används i bilar är för närvarande glasfiberarmerat polypropen (PP), glasfiberarmerad polyamid 66 (PA66) eller PA6, och i mindre utsträckning PBT- och PPO -material.
Förstärkta PP (polypropen) produkter har hög styvhet och seghet, och deras mekaniska egenskaper kan förbättras flera gånger, till och med flera gånger. Förstärkad PP används i områden SUch som kontorsmöbler, till exempel i barns högbackstolar och kontorsstolar; Det används också i axiella och centrifugala fläktar inom kylutrustning som kylskåp och luftkonditioneringsapparater.
Förstärkta PA (polyamid) material används redan i både passagerare och kommersiella fordon, vanligtvis för att tillverka små funktionella delar. Exempel inkluderar skyddsskydd för låskroppar, försäkringskilar, inbäddade nötter, gaspedaler, växelskiftvakter och öppningshandtag. Om det material som valts av deltillverkaren är av instabilKvalitet, tillverkningsprocessen är olämplig eller att materialet inte torkas ordentligt, det kan leda till frakturen av svaga delar i produkten.
Med bilenOTIV -industrins ökande efterfrågan på lätta och miljövänliga material, utländska fordonsindustrin lutar sig mer mot att använda GMT -material (glasmatta termoplast) för att tillgodose behoven hos strukturella komponenter. Detta beror främst på GMT: s utmärkta seghet, kort gjutningscykel, hög produktionseffektivitet, låga bearbetningskostnader och icke-förorenande natur, vilket gör det till ett av materialen från 2000-talet. GMT används främst vid produktion av multifunktionella parenteser, instrumentpaneler, sittramar, motorvakter och batteriparentes i personbilar. Till exempel använder Audi A6 och A4 som för närvarande produceras av Faw-Volkswagen GMT-material, men har inte uppnått lokaliserad produktion.
För att förbättra den totala kvaliteten på bilar för att komma ikapp med internationella avancerade nivåer och för att uppnåe Viktminskning, vibrationsminskning och brusreducering, inhemska enheter har forskat om produktions- och produktgjutningsprocesser för GMT -material. De har kapacitet för massproduktion av GMT -material, och en produktionslinje med en årlig produktion på 3000 ton GMT -material har byggts i Jiangyin, Jiangsu. Inhemska biltillverkare använder också GMT -material i utformningen av vissa modeller och har påbörjat produktionsproduktionen.
Arkgjutningsförening (SMC) är en viktig glasfiberförstärkt termosetting plast. På grund av dess utmärkta prestanda, storskaliga produktionsförmåga och förmåga att uppnå A-klass ytor har den använts i stor utsträckning i bilar. För närvarande tillämpningen avUtländska SMC -material i bilindustrin har gjort nya framsteg. Den viktigaste användningen av SMC i bilar är i kroppspaneler och står för 70% av SMC -användningen. Den snabbaste tillväxten är i strukturella komponenter och transmissionsdelar. Under de kommande fem åren förväntas användningen av SMC i bilar öka med 22% till 71%, medan tillväxten i andra branscher kommer att vara 13% till 35%.
Applikationsstatus och utvecklingstrender
1. Högt innehållsglasfiberarmerad plåtgjutningsförening (SMC) används alltmer i fordonsstrukturella komponenter. Det demonstrerades först i strukturella delar på två Ford -modeller (EXplorer och Ranger) 1995. På grund av dess multifunktionalitet anses det allmänt ha fördelar inom strukturell design, vilket leder till dess utbredda tillämpning i fordonsinstrumentpaneler, styrsystem, kylarsystem och elektroniska enhetssystem.
De övre och nedre parenteserna gjutna av den amerikanska företaget Budd använder ett sammansatt material som innehåller 40% glasfiber i omättad polyester. Denna tvådelade front-end-struktur uppfyller användarkraven, med den främre änden av den nedre kabinen som sträcker sig framåt. Den övre BRACKET är fixerad på den främre taket och den främre kroppsstrukturen, medan den nedre konsolen fungerar i samband med kylsystemet. Dessa två parenteser är sammankopplade och samarbetar med biltaken och kroppsstrukturen för att stabilisera frontend.
2. Applicering av låga täthetsarkgjutningsförening (SMC) Material: lågdensitet SMC har en specifik gravitY av 1,3 och praktiska tillämpningar och tester har visat att det är 30% lättare än standard SMC, som har en specifik vikt på 1,9. Att använda denna lågdensitet kan SMC minska vikten av delar med cirka 45% jämfört med liknande delar av stål. Alla inre paneler och nya takinredningar i Corvette '99-modellen av General Motors i USA är tillverkade av SMC med låg densitet. Dessutom används SMC med låg densitet också i bildörrar, motorhuvor och stamlock.
3. Andra tillämpningar av SMC i bilar, utöver de nya användningsområdena som nämnts tidigare, inkluderar produktion av Variooss andra delar. Dessa inkluderar hyttdörrar, uppblåsbara hustak, stötfångare skelett, lastdörrar, solvisorer, kroppspaneler, takdräneringsrör, bilglasremsor och lastbilslådor, bland vilka den största användningen är i yttre kroppspaneler. När det gäller den inhemska ansökningsstatusen, med introduktionen av personbilsproduktionsteknologi i Kina, antogs SMC först i personbilar, främst användes i reservdäckfack och stötfångare. För närvarande appliceras det också i kommersiella fordon för delar som stagrumstäckplattor, expansionstankar, linjeshastighetsklämmor, stora/små partitioner, luftintagskylningsenheter och mer.
GFRP -kompositmaterialFordonsfjädrar
Metoden för hartsöverföring (RTM) innebär att du trycker på harts i en stängd mögel som innehåller glasfibrer, följt av härdning vid rumstemperatur eller med värme. Jämfört med arket MoldiNG Compound (SMC) -metod, RTM erbjuder enklare produktionsutrustning, lägre mögelkostnader och utmärkta fysiska egenskaper hos produkterna, men den är endast lämplig för medelstor och småskalig produktion. För närvarande har bildelar som produceras med RTM-metoden utomlands utvidgats till fullkroppsskydd. Däremot, inhemskt i Kina, är RTM -formningstekniken för tillverkning av bildelar fortfarande i utvecklings- och forskningsstadiet, strävan efter att nå produktionsnivåerna för liknande utländska produkter när det gäller råvarumekaniska egenskaper, härdningstid och färdiga produktspecifikationer. Automotivdelarna utvecklade och forskade inhemskt med hjälp av RTM -metoden inkluderar vindrutor, bakre bakluckor, diffusorer, tak, stötfångare och bakre lyftdörrar för Fukang -bilar.
Men hur man snabbare och effektivt tillämpar RTM -processen på bilar, RequiRement av material för produktstruktur, nivån på materialprestanda, utvärderingsstandarder och uppnåendet av A-klassytor är problem som är oroande i bilindustrin. Dessa är också förutsättningarna för ett utbrett antagande av RTM vid tillverkning av bildelar.
Varför FRP
Från biltillverkarens perspektiv jämfört PRP (fiberförstärkt plast) jämfört med OTHER -material är ett mycket attraktivt alternativt material. Ta SMC/BMC (arkgjutningsförening/bulkgjutningsförening) som exempel:
* Viktbesparingar
* Komponentintegration
* Designflexibilitet
* Betydligt lägre investeringar
* Underlättar integrationen av antennsystem
* Dimensionell stabilitet (låg koefficient för linjär värmeutvidgning, jämförbar med stål)
* Upprätthåller hög mekanisk prestanda under höga temperaturförhållanden
Kompatibel med e-beläggning (elektronisk målning)
Lastbilsförare är väl medvetna om att luftmotstånd, även känd som drag, alltid har varit en betydande aDversary för lastbilar. Det stora frontalområdet med lastbilar, högt chassi och kvadratformade släpvagnar gör dem särskilt mottagliga för luftmotstånd.
Att motverkaLuftmotstånd, som oundvikligen ökar motorns belastning, desto snabbare är hastigheten, desto större är motståndet. Den ökade belastningen på grund av luftmotstånd leder till högre bränsleförbrukning. För att minska vindmotståndet som lastbilar upplever och därmed sänker bränsleförbrukningen har ingenjörer lagt sina hjärnor. Förutom att anta aerodynamiska mönster för kabinen har många enheter lagts till för att minska luftmotståndet på ramen och den bakre delen av trailern. Vilka är dessa enheter utformade för att minska vindmotståndet på lastbilar?
Tak-/sidoavböjare
Tak- och sidoavböjare är främst utformade för att förhindra att vinden direkt träffar den fyrkantiga lastlådan, och omdirigerar det mesta av luften för att smidigt flyta över och runt de övre och sidodelarna av trailern, snarare än att direkt påverka spårets framsidaer, vilket orsakar betydande motstånd. Korrekt vinklade och höjdjusterade avböjare kan minska motståndet som orsakas av trailern.
Bilsida kjolar
Sidokjolar på ett fordon tjänar till att jämna ut sidorna på chassit och integrera det sömlöst med bilens kropp. De täcker element som sidmonterade gasbehållare och bränsletankar, vilket minskar deras frontala område utsatta för vinden, vilket underlättar ett jämnare luftflöde utan att skapa turbulens.
Låg positionerad buler
Den nedåtgående stötfångaren minskar luftflödet som kommer in under fordonet, vilket hjälper till att minska motståndet som produceras av friktionen mellan chassit ochluft. Dessutom minskar vissa stötfångare med styrhål inte bara vindmotstånd utan också riktar luftflödet mot bromstrummorna eller bromsskivorna, vilket hjälper till att kylas av fordonets bromssystem.
Lastboxens sidor avböjare
Avböjarna på sidorna på lastboxen täcker en del av hjulen och minskar avståndet mellan lastfacket och marken. Denna design minskar luftflödet som kommer in från sidorna under fordonet. Eftersom de täcker en del av hjulen avskaffar dessaCTors minskar också turbulensen orsakad av interaktionen mellan däcken och luften.
Bakre avböjning
Designad för att störaT Luftvorterna på baksidan, den effektiviserar luftflödet och minskar därmed aerodynamisk drag.
Så, vilka material används för att göra avböjare och omslag på lastbilar? Från vad jag har samlat, på den mycket konkurrenskraftiga marknaden gynnas glasfiber (även känd som glasförstärkt plast eller GRP) för sin lätta, höga styrka, korrosionsmotstånd och Rmöjliggörande bland andra egenskaper.
Fiberglas är ett sammansatt material som använder glasfibrer och deras produkter (som glasfiberduk, matta, garn, etc.) som förstärkning, med syntetiskt harts som fungerar som matrismaterial.
Fiberglasavböjare/omslag
Europa började använda fiberglas i bilar redan 1955, med försök på STM-II-modellorgan. 1970 använde Japan glasfiber för att tillverka dekorativa skydd för bilhjul, och 1971 gjorde Suzuki motorskydd och fendrar från glasfiber. På 1950-talet började Storbritannien använda fiberglas och ersatte de tidigare stålvedens sammansatta stugorna, som de i förD S21 och trehjuliga bilar, som förde en helt ny och mindre styv stil till fordonen i den eran.
Inhemskt i Kina, några mAntillverkare har gjort ett omfattande arbete med att utveckla fordonsorgan för glasfiber. Till exempel utvecklade FAW framgångsrikt fiberglasmotorskydd och platt-nosade, flip-top stugor ganska tidigt. För närvarande är användningen av glasfiberprodukter i medelstora och tunga lastbilar i Kina ganska utbredd, inklusive lång näsmotorOmslag, stötfångare, främre lock, takskydd, sidokjolar och avböjare. En välkänd inhemsk tillverkare av avböjare, Dongguan Caiji Fiberglass Co., Ltd., exemplifierar detta. Till och med några av de lyxiga stora sovstugorna i beundrade amerikanska långa näsbilar är gjorda av glasfiber.
Lätt, hög styrka, korrosion-resistent, allmänt används i fordon
På grund av dess låga kostnader, korta produktionscykel och stark designflexibilitet används glasfibermaterial i stor utsträckning i många aspekter av lastbiltillverkning. För några år sedan hade inhemska lastbilar till exempel en monoton och styv design, med personlig yttre styling som ovanlig. Med den snabba utvecklingen av inhemska motorvägar, whicH stimulerade starkt långdistansransport, svårigheten att bilda personliga hyttutseende från hela stål, höga formdesignkostnader och problem som rost och läckor i multi-panel svetsade strukturer fick många tillverkare att välja fiberglas för takskydd.
För närvarande använder många lastbilar FIBerglassmaterial för främre täcken och stötfångare.
Fiberglas kännetecknas av dess lätta och höga styrka, med en densitet som sträcker sig mellan 1,5 och 2,0. Detta är bara ungefär en fjärdedel till en femtedel av tätheten av kolstål och ännu lägre än aluminium. I jämförelse med 08F -stål har en 2,5 mm tjock glasfiber enStyrka motsvarande 1 mm tjockt stål. Dessutom kan glasfiber utformas flexibelt efter behov, vilket ger bättre total integritet och utmärkt tillverkbarhet. Det möjliggör ett flexibelt val av formningsprocesser baserat på produktens form, syfte och mängd. Gjutningsprocessen är enkel, vilket ofta kräver ett enda steg, och materialet har god korrosionsmotstånd. Det kan motstå atmosfäriska förhållanden, vatten och vanliga koncentrationer av syror, baser och salter. Därför använder många lastbilar för närvarande glasfibermaterial för främre stötfångare, främre lock, sidokjolar och avböjare.
Posttid: Jan-02-2024
